过程设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、设备及工装设计和管理人员、厂长;直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范(MIL–STD-1629A)其目的在改善产品和制造的自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。掌握PFMEA之根本精神和用意，了解PFMEA如何在过程设计规划阶段应用，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略PFMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。

小组讨论与发表、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏、学员与学员交流、讲师与学员互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员在课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题(可在课堂打断讲师思路)，不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现场现实事例。

1.第四版FMEA的变化点与FMEA基本认识：

第四版FMEA的变化点;为什么要变化?

什么是FMEA?什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义;

FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性?

为什么需要FMEA?美国项目管理公理与失败成本;

FMEA基本精神

FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统

FMEA类型、谁来做、实施时机

2.什么是过程设计，什么是产品设计，过程设计与产品设计的差异在哪里?

过程设计设计什么?

产品设计设计什么?

过程设计与产品设计的差异在哪里?

3.PFMEA进行步骤和案例分析

PFMEA的简介

进行PFMEA的步骤

挑选跨功能小组成员

确定过程设计范围：以产品设计文件(设计图纸、规范、产品特殊特性等)为依据，明确过程过程设计;由零件到子系统到最终系统的路径展开过程流程图，并分析每个工序的5M1E的影响因素，明确过程设计的意图(要做什么，不要做什么);绘制过程流程图，确定每个过程之间的联系和顺序列出各潜在之失效模式,失效模式如何识别;

找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度

找出形成潜在之失效模式的可能(多重)原因，从现时的过程预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率

对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率

失效模式发生时间对风险的影响;

计算各项“风险顺序数”(RPN)，从而列出改进之优先次序

制定并实施改善对策

确认改善对策是否有效(重新计算RPN)

PFMEA常犯的错误

PFMEA使用表格介绍

Casestudy

个案演练(课堂检讨)

4.导入PFMEA检讨;

如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改过程设计是否一定可以降低严重度?

预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异?

PFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品过程设计开发配合使用;

PFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品过程设计项目中发挥什么作用?

5.案例分析、课程总结、考试。