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郭晓宁讲师博客
郭晓宁
精益生产实战专家,资深IE培训讲师
讲师手机:15810357436
《精益生产运营效益提升实战培训》
关注人次:193
授课时长:2天
适合学员:高层领导 中层领导 基层员工
适合行业:不限行业
培训对象:

生产与运作系统中高层管理人员、生产技术、设备管理、品质管理、计划与采购管理中高层管理人员。

课程背景:

【课程特点】本精益系列课程,更多侧重精益实用IE改善手法、工具的掌握及应用.也是目前市面精益需求课程中最为实用性热门课程!郭老师本课程已被国内众多企业:富士康集团、美的集团、格力、海信、顶新国际(康师傅)、顺丰速递、立白集团、顾家家居、伊利集团、……等企业多次合作与应用。
其严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念;在理论结合实践的同时重点突出其实用性,所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验;课程特点通俗易懂,易操作。
【课程背景】
精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展,但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中,进退两难,其中原因出在哪里?下一步到底该何去何从?
精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”,如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品,同时客户需要多少成品刚好做出多少成品,没有成品库存,这些成品需要多少原材料就采购多少原材料,没有原料库存,即“零库存”,请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗?如果不能做到这种“极致”,企业知道用什么工具或方法,通过几个阶段,多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗?
本堂课程重点就是教会您,大部分企业在现阶段,结合国情和厂情,目前能做到何种“极致”?这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”?还需具备何种条件!

课程收获:

树立精益理念及意识,了解精益生产与IE之间的关联、精益项目的导入、推进、启动及如何实施
系统掌握精益生产现场改善工具IE手法并应用于实际工作中,建议系统全局观
提高现场管理与现场改善业绩的能力,为更高层次的管理活动--精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
了解生产现场效率改善的意识,掌握ECRS,动作经济等改善基本原则
学习发现浪费的方法并分析浪费成因,有效的挖掘和分析现场不增值的环节
学习利用程序分析工具,有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧,提高人机配合效率
掌握动作经济原理,有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法,有效提高搬运与物流效率
改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配,以及如何促进企业提案改善风气的持续形成;

培训方式:

理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,持续改善计划。

课程内容:

第一部分:精益概念部分(3H)

一、精益生产理念

1、精益生产概述

2、精益生产产生与发展

3、精益生产研究目标及特点

4.精益生产工具介绍

 

二、精益生产活动导入及推进

1、精益生产的导入程序及方法

2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪

3、精益生产的推进体系

4、项目团队建立及活动形式

 

三、精益项目实施

1、精益生产在自动化水平较高的企业(或主要以人-机配合为主)的企业如何推行

2、如何选择示范线(切入点)

3、评价体系及内容

4、如何防止反弹(防反弹措施的建立)

第二部分:精益实用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效(9H)

一、方法改善手法(案例分组讨论及发表)

1、程序分析

① 工艺流程分析

● 某食品饮料企业工艺案例

② 流动分析

人型流程分析,物型流程分析,信息流程分析

ECRS原则,5个方面,5*5法,3s法,6大步骤及动作经济原则系统分析

● 某食品饮料企业案例—人员减半,场地减半

● 某铝型材企业案例---如何打破功能性部门划分,取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。

● 某光电企业案例---固晶车间实现“一个流“,人员减半

● 某汽车配件企业案例---观看录像,供应商JIT直送工位”

● 某化工钢铁企业案例---标准化作业,取消和减少工序间搬运,等待,储存

● 空调、冰箱、洗衣机行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解

③ 工厂物流布局,搬运及规划

⑴布局原则及基本形式

⑵搬运及布局的关系

⑶改进搬运的步骤及原则

⑷生产现场搬运的改善

⑸线路图及层别图

● 某铝型材企业案例---仓库人员由26人减少到4人,且劳动强度大大减低

● 某钢铁化工企业案例—仓库人员减半,取消叉车等

● 某百电企业业案例—重新布局,取消中转仓

2、操作分析

① 人机联合作业分析(1人1机,1人多机,2人1机,多人多机)

5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法,动经原则的使用

● 某电子企业案例---1人1机案例到1人2机

● 某显示屏企业案例---1人3机到1人8机

● 某复印机企业案例---2人1机到1人2机

② 人人联合作业分析

●某钢铁化工企业案例—5人1机联合到2人1机,作业标准化

③ 双手作业分析

借助于电脑生成严密具有逻辑的改善方案

● 多家企业案例 ---如何培训双手作业,如何调整工具位置双手

● 通过运用execl表及命令自动生成改善案例,包括工作台大小,物料盒如何设计,作业顺序

3、动作分析及防呆、防错

① 动素分析--18个动素及改善着眼点

② 动作经济原则-肢体使用原则,作业环境设计原则,工具设备设计原则

③ Poka-Yoke防呆、防错法

⑴如何从源头消除问题隐患

⑵制造过程常见的失误

⑶POKA–YOKE的4种模式

● 多家企业案例---18个动作改善案例分析,观看录像,图片,改善前后对比

● 观看录像某家电企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费,该浪费产生原因及改善对策

● 多家企业防呆,防错案例分享

 

 二、作业测定手法(案例分组讨论及发表)

1、时间分析的种类(秒表法和MOD法介绍)

① 标准工时与生产效率,利用率,生产力

② 秒表法,PTS法,综合数据法,经验估计法介绍及使用

③ 秒表时间分析

⑴ 秒表时间分析的步骤,异常值得剔除,测量对象选择,观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ,作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

① 经典IE制定标准工时,如何设定宽放及评定系数。

② 精益生产如何制定标准工时,又如何设定宽放及评定系数

③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

● 某电子,钢铁,化工,食品,印刷企业案例----标准工时难测量,如何设定标准工时

● 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

● 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼,详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤(SHIPS法)

① 缩短标准工时的步骤。

② 为现在方法建模

③ 新方法的基本设计及详细设计

④ 新方法的实施及跟踪

● 某电器企业案例----改善前后作业标准制定

 

 三、平衡生产线

① 平衡率的计算,解决瓶颈的七种方法,平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍

② 经典IE平衡生产线的方法

③ 精益生产平衡生产线的方法

④ 平衡生产线的两个代表性方法

⑤ 单元制生产线的种类,设计步骤,配送系统,看板系统建立

⑥ 单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

● 某灯饰线材企业50人的流水线是怎么设计出来的(经典IE方法的运用,包括UPH,UPPH的计算)

● 该企业如何运用IE手法进行平衡,将平衡率从72%提高至81%。

● 该企业如何运用精益生产方法,将平衡率从81%提高至98%(由50人改为3人的CELL)录像及图片讲解

● 某钢铁化工企业某分厂案例---如何实现产量提升45%,效率提升89%。

 

四、识别及消除浪费

1、八大浪费

什么是浪费?如何识别增值与非增值活动?产生浪费的原因分析及应对措施.

① 库存浪费原因分析

   ●消除库存的工具及方法

②制造过多过早的浪费原因分析

●消除制造过多过早工具及方法

③搬运浪费原因分析

●消除搬运浪费工具及方法

④动作浪费原因分析

●消除动作浪费工具及方法

⑤等待浪费原因分析

●消除等待浪费工具及方法

⑥缺陷浪费原因分析

●消除缺陷浪费工具及方法

⑦加工过分浪费原因分析

●消除加工过分浪费工具及方法

⑧基层智慧损失的浪费原因分析

●消除基层智慧损失浪费工具及方法

 

五、防反弹措施

① 改善成果为什么会反弹,反弹的原因种类及应对措施,防反弹措施的设计

② 如何提高员工士气,使其养成习惯

某灯饰线材企业改造CELL后,开始效率低下到达成目标,再到反弹,最后成果维持整个过程

案例分享:如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作及生活.

六、总结及答疑

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