精益准时化生产管理思想起源于日本，随后风靡全球，这一生产管理体系和思想全面变革了制造业的生产方式，被美国称为改变世界的机器。精益生产的思想着眼于顾客需求出发，以顾客的需求组织自己最精益的生产方式，从而产生了新的生产制造流程，变革了人们的思想意识。精益生产方式通过对企业现场布局改善、生产能力的平衡、多能工的培养、标准化作业、均衡同步生产，以及全员参与的持续改进，彻底消除工厂存在的大量浪费，缩短制造周期，降低制造成本，提升产品质量，实现准时化生产，打造柔性工厂，灵活应对市场品种、数量上的变化！

理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费；
学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率；
通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质；
解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰
帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；
帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。

第一部分、精益准时化生产概述

精益准时化生产简介

精益准时化生产产生的背景

精益准时化生产追求的目的

精益准时化JIT的构造体系

精益准时化生产追求7个“零”极限目标

精益准时化生产-五个原则

精益准时化生产方式的基础-5S

精益准时化生产的出发点-价值识别

认识及消除生产过程中的七大浪费

第二部分、精益准时化生产之—价值流分析

现代制造企业的价值困惑

生产系统价值流分析

价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增值

识别客户增值与非增值(CVA&NVA)

如何利用价值流图来寻找浪费

案例：价值流程案例分析

第三部分、精益准时化生产之-柔性生产单元与U型布局

单件流动

按工艺流程布置设备

生产速度同步化

设备小型化

生产线U形化

多工序操作

走动作业

员工多能化

一个流生产的推行步骤

生产线平衡技巧与改善

案例研讨分析

第四部分、精益准时化生产之-拉动生产与看板管理

快速响应客户的拉动系统

拉动系统图示

拉动式生产之信息传递工具---看板

生产看板管理--符合JIT,压缩库存量

看板的机能

看板运行的种类和工作原理

传送看板

生产看板

看板方式的六个原则

决定看板的数目

领取看板的运行过程

精益企业看板案例分析

第五部分、精益准时化生产之-柔性化生产

柔性生产2方面含义

生产量的柔性

时间的柔性

柔性生产方式四个方面的特征

柔性化的重要评估指标

如何实现柔性生产

滚动生产计划编排

生产柔性化：弹性化的布置

生产设备的弹性化

作业人员的弹性化

产品设计的弹性化

第六部分、精益准时化生产之-均衡化生产

准时化的前提条件——均衡化

均衡化的生产工序

消除了不平均现象的均衡化

批量生产和均衡化生产

产品总量均衡化

种类的均衡化

生产均衡化之混合生产

如何实现混合生产

品种及生产数的排列

案例研讨分析

第七部分、精益准时化生产之-设备运行效率

设备综合效率(OEE)的概念

设备运行六大损耗与OEE

设备综合效率的计算

提升设备综合效率

自主管理TPM7STEP体系

专业保全TPM的展开六大步骤

JIT之切换效率改善

生产现场的切换动作

快速切换改善的着眼点

快速切换7法则

快速切换案例研讨分析

第八部分、精益准时化生产之-生产作业标准化

为什么需要标准化作业

标准作业与非标准作业

标准化作业实施方法

标准时间的制定(宽放时间的制定技巧)

制定工序能力表

标准作业组合票及标准作业票

如何运用标准工时确定产能，控制生产成本

IE手法与精益标准化作业

标准化工作研究步骤

IE手法与精益生产

案例研讨分析

第九部分、精益准时化生产之-自働化

自働化的定义

自働化与自动化的的对比

如何实现自働化

使生产顺畅化

确立标准作业

进行可视化管理

自働化设计：防错十大原理

案例研讨分析

第十部分、精益准时化生产之-持续改善

持续改善的五大要素

持续改善的七大指标

工作改善的四个阶段

动作改善四原则

质量改进工具分析

安灯的使用与现场问题解决

合理化提案制度的推广与运用

案例研讨分析