系统技术部、设备管理部、设备开发部、制造部及相关部门人员
经过30多年的改革，我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求，对设备的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也称为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业在设备管理体质得到根本性改善。随着现代管理技术的不断发展，TPM管理，为企业的发展带来了巨大的经济效益。现在人们把全员维护设备（TPM）管理誉为企业的“二次开发利润源”，因此受到众多企业的高度重视。
当买进的设备只运行几天就故障频发，稼动率低，品质不安定，消耗品易消耗，维修难度大，换模时间长，技术流失严重，改良成本高，报废又不知如何处理等一系列问题困惑着您及团队的时候,原来的离岛式布局逐步被”U”字生产线或“CELL”生产线取代，而您又无力投资的时候，很多企业在这种困境中还处在观望之中。等待就等于死亡，观望就等于把机会让给你的竞争对手，为了让中国的企业全面快速跟上或超越发达国家的管理阵营，王国超老师悉心研究多年，在此基础上结合中国国内的实际情况，把TPM的管理进行了扩充和完善，增加了设备的导入和输出的管理，IT技术结合使用，产品流管理模式下驱动的JIDOUKA管理，产线优化管理，产品L/T大幅度递减，品质保证安定化，成本递减持续化等系统性管理。
1.完整、科学、适用的管理理念。让学员了解现代前沿的TPM理念与运作模式
2.掌握全面、系统、细化的TPM设计与跟踪管理体系
3.课程设计具有专业性和针对性。重点对工厂布局、设备JIDOUKA+IT技术为主导的关联改善
4.课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。企业的现状不同，所面临的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合企业自身的良药妙方
5.课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
6.现场提问，现场解决
第一章、新规设备管理
案例：离岛式的设备布局如何改造成精益生产的产品流布局模式（视频案例解析）
案例：CANON（佳能）新工厂的精益生产布局管理
1、INPUT管理
1.1新规设备导入大计划
1.2导入同步管理的组织
1.3文书管理（6M1E综合版）
1.3.1）基准书
1.3.2）标准书
1.3.3）管理规定
1.4新进人员的职业生涯规划（9级27阶71步）
1.4.1）企业职员的“H”型职业规划路径
1.4.2）三级教育
1.4.3）确保品质的定期教育
1.4.4）熟练度提升的定期教育
1.4.5）技能级别教育
1.4.6）岗位多能工育成的储备模式运用管理
1.4.7）人员教育系统成果的运用管理
1.4.8）提高人员工作效率的战略管理模式
1.5设备管理
1.5.1）设备使用说明书的管理
1.5.2）设备出厂明细管理
1.5.3）安全生产操作规范的运用
1.5.4）设备日常/定期点检，定期维护，重要部门的交换管理
1.5.5）良品率、稼动率、综合产出、成本管理的设计与运用
1.6新规设备导入事前的评估管理
1.6.1）设备评估哪些内容
1.6.2）通过产品的哪些评估内容来评估设备的特性
1.7初期流动管理
1.7.1）普遍性验证管理
1.7.2）时效性验证管理
1.8量产管理
1.8.1）持久性验证管理
1.8.2）连续性验证管理
1.8.3）安定性验证管理
1.8.4）综合产出验证管理
1.9INPUTCHECKSHEET
2、OUTPUT结果确认事项
2.1INPUT事项验证结果确认
2.2记录类确认
2.3FMEA事项确认
2.4指导结果确认
2.5设备项目运行结果确认
2.6事前评估结果确认
2.7初期流动结果确认
2.8同意事项确认什么
2.9客户承认什么
2.10产品识别管理
第二章、维持性管理
练习思考题：
1、如何设计工程良品率和综合良品率？案例练习
2、如何设计设备稼动率和工程稼动率？案例练习
3、如何设计综合产出？案例练习
1、事后保全
1.1故障管理流程
1.2故障管理记录表
1.3故障管理系统的登录管理
1.4故障管理系统的6大模块推移管理
1.5故障报告过程、内容及时限的管理
1.6班组报告书的设计及9点重要内容管理
1.7技术员对故障情况的简报
1.8技术员对故障原因的初步诊断报告
1.9技术员提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议
1.10技术员对故障现象和暂定对策的的分析与对策
1.11技术员对故障要因五五法分析管理
1.12技术员对根本原因的挖掘及提出恒久对策
1.13技术员对故障的再发防止对策
1.14技术员全面水平展开管理防止类似问题的重现
1.15班组防止故障再发的流程设计管理
1.16部门对设备管理的月度综合报告
2、维护保全
2.1保全管理System
2.2定期定量维护保全
2.3“PQCDS”重点维护保全
2.4“ABCD”重要程度维护保全
2.5根据重要程度，按不同的方法进行保全
2.6按维护步骤进行定期定量维护保全
2.6.1）设备资料
2.6.2）基准书
2.6.3）重点/作业标准
2.6.4）点检卡点
2.6.5）实施计划
2.6.6）实施管理
第三章、改善保全
1、改良性保全（安定化保全）
1.1）设备如何布局
1.2）流水线平衡能力如何设计
1.3）什么是负荷产能，如何计算
1.4）什么是TAKT（L/T）时间，如何计算
1.5）如何改善工序内负荷平衡能力
1.6）如何布局Cell产线设备
1.7）“U”,“I”字形产线布局效果
1.8）工程间设备平衡力如何改
1.9）把人工搬运改变成自动搬运模式
1.10）改善工程间的搬运模式
1.11）设备频繁的暂停故障如何改善
1.12）如何对设备关键部位建立一目了然的管理
1.13）如何提高人机配合作业的效率
1.14）如何将JIDOUKA（自动化）+IT信息化运用于现场管理
2、预防保全（预知保全）
2.1）JIKN人体机能管理
2.1.1）日本丰田道场育人方针
2.1.2）波音道场育人方针
2.1.3）如何看异常
2.1.4）如何听异常
2.1.5）如何闻异常
2.1.6）如何摸异常
2.1.7）“视而不见”的正常管理
2.1.8）高效的防呆管理
2.2）KYT预知保全
2.2.1）什么是KYT管理
2.2.2）KYT以人为本的管理理念是什么
2.2.3）如何利用KYT发现潜在问题
2.2.4）事故是怎样发生的
2.2.5）KYT活动的四原则能改善现场什么
2.2.6）KYT4步法如何在现场运用
第一步：把握现状
第二步：追究根本原因
第三步：树立暂定和恒久对策
第四步：设定改善目标
2.2.7）KYT在非常规性作业中的作用
2.2.8）现场如何全面推行KYT管理
第一：怎么做（作业标准化）
第二：推进和管理的方法
第三：劳保用品的佩戴标准化
第四：虚惊事件的挖掘管理
第五：事故快报
第六：作业前KY卡的实施
第七：自主期过程管理
第八：现场巡视3步走
第九：早晚礼该讲什么
第十：树立标杆的好处
第十一：转变管理者的革新观念
案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）
案例2：注塑工程的人机配合作业的视频案例分析（中国民营企业）
案例3：TPM+MSS+SAP+IT技术的看板管理（韩国工厂）
案例4：SMT防错防呆案例分析（美英合资厂）
案例5：安全生产管理教育视频教育（大部分事故并不一定是新人产生的）
案例6：设备暂停引起的不良改善案例解析（日资厂）
以上案例全部穿插在课中进行分析说明
第四章、废弃管理
1、确定生产基准
1.1）确定工厂生产数量的基准
1.2）工程设备能力评估
1.3）确认现状总资产状况
1.4）区分必要和多余设备资产
1.5）台账资产和实物资产的对照确认
1.6）废弃部品再生利用管理
2、资产管理
2.1）废弃设备变卖金额评估
2.2）废弃现场如何管理
2.3）废弃设备固定资产损益评估
2.4）废弃设备变卖比价管理
2.5）废弃设备称量管理
2.6）废弃设备必须经过的六步骤管理
案例：按进出口公司的实际案例将理论与实操结合说明
第五章、TPM改善点现场讨论
1.现场设计同学企业间的话题进行讨论分析
2.个别问题在课后的详细探讨