企业高层管理者、现场管理者（车间主任、班组长、储备干部）、6S推进者

在许多制造型企业的生产现场，我们常可以看到工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行6S管理与目视化管理。
现场6S管理是企业管理的基石，规范、高效现场管理是产品质量的基础保证，是企业效益和市场竞争力的动力。6S 与目视管理是推行现场管理的基础，也是中小企业降低管理成本，提高管理效率，改善现场的最直接，最有效的方法。6S是整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速，正确的传递讯息。
6S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进6S管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业借助推进6S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进6S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。本培训以企业推进6S工作的实际流程、难点为基础，讲述一个正确、科学地推进6S与目视化管理工作的方法和步骤，以及在推进6S管理工作中的技巧。

1、理解企业中推行6S的重要性；
2、掌握每一个S的具体实施方法和有效工具；
3、掌握在企业系统化推行6S与目视化管理的实施流程和注意事项；
4、学会运用目视化管理的具体技法，使现场做到一目了然；
5、系统掌握企业有效、持续开展6S而不会半途而废的秘籍；
6、掌握减少浪费，降低管理难度，提高管理能力、改善能力；

讲授+演练+互动+练习

第一节 关于6S

1. 企业有下列“症状”吗？

2. 6S的起源

3. 6S的三大支柱

4. 6S的作用

5. 6S的效能

6. 6S的重要性   

第二节 为什么要做6S

1. 企业生存的需要

2. 塑造个人行为的需要

3. 时代的需要

第三节6S的定义

第四节6S的步骤

1. 整理

1) 整理的实施要领

2) 整理举例

3) 现场6S管理研讨

4) 整理流程

案例：某企业生产现场

二．整顿

1.  整顿目标

2.  整顿四原则

1) 原则一：规定放置场所（定置）

2) 原则二：确定放置容量（定容）

3) 原则三：规定放置方法

4) 原则四：遵守保管规则

3.  订立保管规则

4.  整顿举例

5.  整顿技巧18 项

现场演练：办公室办公桌布置

三．清扫

1. 清扫的定义

2. 清扫举例

3. 清扫的实施要领

4. 清扫制度化

现场演练：设计柜式空调清扫标准

四. 清洁

1. 清洁的定义

2. 清洁的推行要点

3. 清洁举例

4. 清洁的检查点（着眼点）

五.素养

1. 素养的定义

2. 素养的实施要领

3. 素养的重点

4. 素养举例

5. 素养的推行要点

6. 素养的检查点

现场演练：设计岗位规范具体条款

六.安全

1. 安全含义

2. 安全分类

3. 事故分类

4. 安全管理的作用

5. 事故隐患举例

1) 火灾事故

2) 人身事故

3) 设备事故

4) 化学品保管

5) 产品安全

6) 保密安全

6.  推进现场安全管理方法

第五节 各现场实施6S要点

1. 办公区6S检查要点

2. 车间现场6S检查要点

第六节  6S推进

1. 推进原则

2. 推进组织及其职责

3. 推进制度—规范化管理

4. 推进策略

5. 推进策划

6. 推行6S的几项措施

7. 措施举例

8. 实施技巧

1) 红牌作战

2) 定点摄影

3) 检查表

4) 揭示检查结果

5) 目视管理

第七节 目视化管理

1. 目视管理的定义

2. 目视管理的用途

3. 目视管理的要点

4. 目视管理的分类

1）对物品的目视管理

2）对作业的目视管理

3）对品质的目视管理

4）对安全的目视管理

案例：目视化管理标准案例

现场演练：设计货架目视看板

第八节 推进案例—总结与分享

1.策划：时间---组织---资金---规划

2.宣传：大会---小会---标语---板报---广播

3.组织：推进委员会---推进小组---检查组

4.战役：第一阶段：宣传---人人知道6S

             第二阶段：整理---全民动员，满意为止

             第三阶段：检查评比---落伍者改进

             第四阶段：保持---定期检查，形成制度

5.总结：半年总结，确定后半年的推进课题

案例：某公司6S活动推行全过程

课程收尾

1. 回顾课程

2. 答疑解惑

3. 合影道别