管理者代表、顾客代表、产品技术经理、质量经理、项目经理、设计工程师、制造工程师、质量工程师、过程审核员和其他直接参与新产品或新制造过程开发、过程标准化和过程改进的人员。
◆自2002年3月国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949 汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001 的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应商采用这一标准，从而在大江南北掀起了TS16949认证热潮。众所周知，IATF所推荐的配套工具类手册：即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第四版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）是TS规范的重要组成部分、是有效运行的基础。
◆为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，结合老师10多年工作和培训经验深入浅出的案例阐述工具类课程，使其在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
◆理解五大工具的目的、原理、过程和方法。
◆掌握五大工具的知识和技能，能有效开展项目策划和管理，具备担任新产品开发项目组长的能力。
◆具备应用五大工具对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。
讲授法，演练法，讨论法，案例分析法等
第一部分 APQP先期产品质量策划
一、APQP的基本作用，理念及原则
1、质量从哪里来
2、APQP的本质
3、APQP的关键问题
4、APQP的成功法则
5、项目开发主流程及关键节点
二、计划与确定项目
1、立项阶段必须解决的三大问题
(1)顾客呼声与内外部输入
(2)制造可行性评估
(3)三大目标、三大出事条件及保证计划
2、三大问题剖析及整合性思考
三、产品设计与开发
1、产品设计的基本问题
(1)功能与结构设计
(2)尺寸与公差设计
(3)材料与配方设计
2、产品设计要考虑的三个方面
(1)DFMEA
(2)DFA/M
(3)关键产品特性确定
3、设计评审、验证与确认的策划与实施
(1)三者的区别与联系
(2)开发DVP
4、硬件设施同步考虑
(1)(新)设施设备清单
(2)(新)工装/检具清单
5、供应商的同步开发-从BOM表到选点
四、过程设计开发
1、过程设计：5M1E的通盘考量
2、过程FMEA与过程系统风险
(1)过程流程图
(2)特殊特性矩阵
(3)过程FMEA
(4)关键控制特性
(5)工艺改善计划实施与评估
2、样件与有效生产控制计划
3、制造与检验规范的策划与实施
4、包装标准与物流策划
五、产品和过程确认
1、有效生产的策划与实施
2、如何通过有效生产验证
(1)过程能力
(2)测量系统
(3)生产节拍
(4)质量目标
(5)设计目标
(6)可靠性目标
(7)包装规范
(8)作业指导书
3、先期策划总结与量产控制计划
六、反馈、评定和纠正措施
1、初期流动管理与早期遏制
2、制造过程审核与持续改进
(1)普通原因的研究与过程能力提升
(2)制造过程审核与流程改进
(3)顾客反馈的快速响应
第二部分 FMEA潜在失效模式与影响分析
一、FMEA概述
1、FMEA起源
(1)FMEA哲学
(2)FMEA起源及推广
2、FMEA框架
3、FMEA应用
(1)FMEA在制造领域的应用
(2)FMEA应用流程
(3)FMEA成功法则
二、启动FMEA之旅
1、前期准备
(1)内外部常见缺陷归类
(2)已查明原因归纳分析
2、结构分析
(1)产品系统/结构分析
(2)产品/过程特性矩阵分析
(3)案例研究-产品/过程选定及结构分析
三、风险识别
1、失效模式分析
(1)失效模式的定义
(2)失效模式的讨论
2、失效后果分析
(1)产品失效的外部风险
(2)产品失效的内部风险
3、失效起因分析
(1)失效起因分析方法与深度
(2)小组讨论- 失效起因
四、现性控制方法评估
1、预防
(1)什么是预防
(2)常见的问题预防方式
2、探测
(1)什么是探测
(2)常见的问题探测方式
五、过程风险评估
1、严重度(S)评估
FMEA-4TH所推荐之严重度评分表
小组练习:严重度评价
延伸-严重度与关键特性之关联
2、频度(O)评估
FMEA-4TH所推荐之频度评分表
小组练习:频度评价
延伸-频度与PPM及CPK之关联
3、探测度(D)评价
FMEA-4TH推荐探测度评分表之深度解析
小组练习:探测度评价
RPN:4种考虑和1个必须
六、过程风险管理
1、确定改进顺序— RPN:4种考虑和1个必须
2、确定改进方案
改进方向探讨
改进方案确定
常见改进方法简介
3、评估改进效果
改进效果追踪
改进效果追踪
小组练习:如何降低过程风险
七、FMEA成果管理
1、FMEA动态管理
(1)FMEA动态管理
(2)FMEA颜色管理
2、FMEA成果运用
(1)FMEA之输入/输出
(2)延伸-FMEA在质量改善中的运用
第三部分 SPC统计控制
一、SPC概述
1、 先进的工具和方法
2、 什么是SPC
3、 SPC在生产中运用的目的
4、 为什么控制图能预防不合格品产生
5、 SPC与检验的区别
6、 SPC兴起的背景
二、基本统计概念
1、 样本
2、 均值
3、 变差
4、 极差
5、 标准差(总体、样本)
6、 常态分布
7、 受控状态
8、 普通原因和特殊原因
9、 过程能力
10、过度调整
三、控制图
1、 概述
2、 控制图的构成
3、 控制图的基本原理
4、 控制图的要素
5、 控制图分类
6、 数据的类型
7、 控制图运用的时机
8、 制作控制图的注意事项
9、 控制图绘制流程
四、Xbar----R图应用
1、 选择需控制的产品质量特征值
2、 确定抽样方案
3、 确定抽样方案
4、 确定中心线和控制限
5、 绘制X(bar) -R控制界限
6、 描点
7、 何时应该重新计算控制界限
8、 受控分析
9、 过程能力计算
10、Cp,Cpk与Pp,Ppk的区别
五、其他常用控制图介绍
1、 計量值控制图
(1)平均值标准差控制图
(2)中位数与全距控制图
(3)单值与移动全距控制图
2、 计数值控制图
(1)不良率控制图
(2)不良数控制图
(3)缺点数控制图
(4)单位缺点数控制图
六、非常规控制图突发型
1、预控制图
2、停止灯控制图
第四部分 MSA量测系统分析
一、测量系统概述
1、测量的定义
2、测量系统的定义
4、理想的测量系统
5、测量系统的变差来源(PISMOEA模型)
6、测量系统误差的影响(对产品检验、对过程控制)
7、测量系统分析的概念
二、 测量系统的几个基本特性
1、测量系统误差(准确度和精确度)的概念
2、测量系统的几个基本特性(分辨力、偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性)
3、测量不确定度的概念
三、 测量系统的策划和测量系统分析计划
1、测量系统的策划(APQP、FMEA、测量计划、量具的配备、量具的设计、采购或制造、测量系统分析计划、测量系统分析)
2、TS等标准对MSA的要求
四、计量型测量系统的分析方法和判断准则
1、偏倚的分析方法与判断准则
2、线性的分析方法与判断准则
3、稳定性的分析方法与判断准则
4、GRR的分析方法与判断准则(极差法、均值极差法、方差分析法)
五、计数型测量系统的分析方法和判断准则
1、计数型测量系统的小样法简介
2、计数型测量系统的风险分析法(Kappa)
3、计数型测量系统的信号探测法
4、计数型测量系统的解析法
第五部分 PPAP生产件批准程序
一、PPAP概述
1、什么是PPAP
2、为什么要推行PPAP?
3、PPAP的目的
4、PPAP的适用性
5、PPAP提交的时机
(1)必须提交
(2)通知顾客
(3)不必自找麻烦
6、PPAP的过程要求----有效的生产
7、生产件批准程序(PPAP)流程图
二、与PPAP有关的术语和定义
三、PPAP要求提交的内容
1、设计记录
2、工程变更文件
3、工程批准
4、设计FMEA
5、过程流程图
6、过程FMEA
7、控制计划
8、测量系统分析研究
9、尺寸报告
10、材料和性能测试结果及纪录
11、初始过程能力研究
12、有资格的实验室文件
13、外观批准报告
14、生产样件
15、标准样件
16、检查辅具
17、顾客特殊要求
18、(PSW)零件提交保证书
四、PPAP实施的时机和范围
五、PPAP提交结果及处理
1、完全批准，临时批准，拒收
2、完全批准后的实施要点
3、什么情况下可能会导致临时批准
4、临时批准的紧急应对及注意事项
5、批准记录的保存及更新
六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求