企业竞争看管理，管理看现场，培训一支优秀的现场管理队伍，是企业提升竞争力的基础。
制造型企业的竞争力综合表现在两个方面，品质和成本。6S就是要从最简单的工作入手，提高品质、降低成本、保证生产的安全。.
6S代表整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，6S管理模式，为日本企业的全球化进程提供的最强大的动力，创造了丰田神话、日本经济神话等一个又一个的奇迹。6S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造员工一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。”

以企业推进6S工作的实际案例作为背景，讲述一个正确、科学地推进6S工作的方法和步骤，以及在推进6S管理工作中的技巧。
工厂整齐有序,实现员工的自主管理,；
将设备维护在巅峰状态；,
提高产品质量, 改善生产现场。
6S管理对企业的作用：
1）提高效率；
2）保障质量；
3）降低生产成本；
4）缩短工期；
5）提高安全系数，保障安全生产；
6）改善和提高企业形象；
7）改善员工的精神面貌，使组织活力化；
8）促进科学物流；
9）推进标准化的建设。

讲授 + 多媒体演示 + 案例辅助 + 互动交流 + 现场模拟

第一部分：6S概论

1、6S解析

2、推行6S的目的和价值分析

第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤

1整理的含义与作用

2.整理的推行要领

3.推进整理的步骤

4.要与不要的原则

5.如何区分“要”或“不要”的标准

6、常用的方法：

使用频率法

价值分析法

定点拍照法

红牌作战法

看板管理法等等

------实例分享：

第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤

1.整顿的含义与作用

2.整顿的推行要领

---整顿的"3要素"：场所、方法、标识

---整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

3.进整顿的步骤

4.做不好整顿所导致的问题

5.整顿的推行方法与要领

6.常用方法:

引线法

形迹法

标识法

固定容器法

红牌作战法

定置管理法

颜色管理法

看板管理法

------实例分享：

第四部分：清扫推进的原则方法和实施步骤

1.清扫的含义与作用

2.清扫的推行要领

3.清扫整理的步骤

4.做不好清扫所导致的问题

5.灰尘到故障的演变过程

6.清除污染的三种方式和持久对策

7.机器设备的清扫要领

实例分享：清扫规则及实例

案例分析：为什么清扫不是打扫卫生?

实例分享：地板(面)的清扫的推行

10、实例分享：建筑机械的清扫方法

第五部分：清洁推进的原则方法和实施步骤

1、清洁的含义与作用

2、清洁的推行要领和步骤

3、标准化、制度化的含义

4、做不好清洁所导致的问题

5、清洁的三不原则

------案例分享：具体实例

第六部分：素养推进的原则方法和实施步骤

1.素养的含义与作用

2.素养的推行要领和步骤

3.做不好素养所导致的问题

4.开展素养活动应注意事项

5.素养厉行“三守”原则

6.如何在企事业中推行素养

7.人的素养和习惯，是一个过程

8.经验分享：素养推进的重点与难点分析

9.案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范

第七部分、安全推行步骤详解

1、有感领导、直线责任和属地管理

2、危险和有害因素分类

3、工作安全分析JSA

4、危险预知训练KYT

5、安全行为观察

6、认识安全文化四阶段

第八部分、目视化管理

1、从目视管理的定义看目视管理的方法

2、目视管理的技法介绍

3、目视管理在工作中的运用

人员、设备、物料、安全、质量、现场等

第九部分：防错(呆)技术

1、防错技术归纳

2、消除类：条件消除、自动化(去人化)、对称设计

3、警告类：传感器、计数器、报警器、色标、标准化

4、如何开展防错

----案例分析

第十部分、6S推行步骤详解

1.第一步、建立6S推行组织

2.第二步、拟定推行方针及目标

3.第三步、拟定工作计划

4.第四步、培训

5.第五步、宣传、造势和沟通

6.第六步、局部推进6S

7.第七步、全面推进6S及检查

8.第八步、6S巡回诊断与评估

9.第九步、纳入日常管理活动

第十一部分：如何建立有效的6S管理系统及推行的管理技巧

1.如何制订6S推行手册

2.如何处理内部抗拒

3.推行成功与失败因素检讨

4.6S成功实施之管理法宝

5.6S活动常见困难的形成因素

6.目视管理方法在6S中的应用

7.颜色管理在6S中的应用

8.日常6S制度化实施

9.推行6S成功的条件

10.科室“6S”日常巡查制度

11.如何动态地推进“6S”管理

12.6S推进人员的督导与检查技巧

13.6S管理推行的整体过程控制要点

14.6S的纠正与预防措施及跟踪

第十二部分、6S活动中的常见问题分析与对策