（说明：常规5-8天，基于企业客户特定需求可以定制单项课程1-2天，也可以部分课程搭配组合数天进行）

一、课程目的：

通过对五大工具的学习，促进企业相关人员树立预防意识，运用所学知识提高产品在研发、制造、交付等过程中的质量管控能力，增强意识、增长知识、提高认识来改变认知，改善思维，从而提升产品品质。

二、授课对象：

企业内部工程技术研发人员、品质人员、中高层管理人员、车间主管/主任、各科室主管、科长、各部门经理等。

三、课程简介：

课程中将系统性地学习质量管理的五大核心工具，分别是：

1、APQP：产品质量先期策划与控制计划

2、FMEA：潜在失效模式和后果分析（2019年6月份的最新版）

3、MSA：测量系统分析

4、SPC：统计过程控制

5、PPAP：生产件批准程序

四、课程领域：

涉及生产制造型企业在研发质量管理、生产现场质量管理、测量系统管理、关键特性过程控制管理、变更管理等多方面。

五、课程特色：

内容通俗易懂，简洁评分测试、课程中会结合较多实际工作事例进行授课，课程互动性强。

六、课纲目录：

七、目录详情（见下页）：

1、五大工具介绍

1.1、企业应具备的两大质量管理能力；（分析问题和解决问题）

1.2、企业质量管理的三大支柱；（研发、制造、供应链）

1.3、五大质量管理核心工具的背景知识；

2、五大工具用途

    2.1、分别介绍五大工具的用途；

（研发管理、风险管理、制程管理、过程控制、特殊特性管理、变更管理等）

    2.2、五大工具的核心思路主线；（特殊特性的识别、管理和控制）

3、五大工具知识

3.1、详细讲解APQP：产品质量先期策划与控制计划（五大过程）；

      3.1.1、计划和确定项目

      3.1.2、产品设计和开发

              3.1.3、过程设计和开发

              3.1.4、产品和过程确认

              3.1.6、反馈、评定和纠正措施

              3.1.7、控制计划（含样件、试生产、正式生产等三种控制计划）

3.2、详细讲解FMEA：潜在失效模式和后果分析（2019年6月最新版）

      3.2.1、新版FEMA七步法

第一步：策划与准备

第二步：结构分析

第三步：功能分析

第四步：失效分析

第五步：风险分析

第六步：优化改进

第七步：结果文件化

3.2.2、DFMEA——设计失效模式和后果分析；（产品设计）

第一步：策划与准备

第二步：结构分析

第三步：功能分析

第四步：失效分析

第五步：风险分析

第六步：优化改进

第七步：结果文件化

3.2.3、PFMEA——过程失效模式和后果分析；（生产过程）

第一步：策划与准备

第二步：结构分析

第三步：功能分析

第四步：失效分析

第五步：风险分析

第六步：优化改进

第七步：结果文件化

3.3、详细讲解MSA：测量系统分析；

3.3.1、测量系统基础

3.3.2、测量系统统计特性

3.3.3、测量系统变异性影响

3.3.4、测量系统分析

五性分析：重复性、再现性、线性、稳定性、偏倚

3.4、详细讲解SPC：统计过程控制；

3.4.1、学习现场波动理论

3.4.2、SPC重要基础知识

3.4.3、两种类型品质数据

3.4.4、正态分布与控制图

3.4.5、控制图判稳与判异

3.4.6、过程能力分析研究

3.4.7、计量与计数控制图

3.5、详细讲解PPAP：生产件批准程序；（供应端与客户端）

      3.5.1、PPAP总则

      3.5.2、PPAP过程要求

      3.5.3、PPAP提交资料要求

      3.5.4、顾客通知和提交要求

      3.5.5、顾客提交要求－等级要求

      3.5.6、零件提交状态和记录保存

4、五大工具运用

4.1、在授课现场引导进行五大工具的实际运用；

4.2、企业进行五大工具的实际运用之前应做的准备工作；（编制文件）

4.3、怎样利用软件来开展五大工具的实际运用；（项目管理软件、Minitab软件等）

5、浅析变更管理

5.1、PPAP与变更管理；

5.2、变更管理的管控；

5.3、浅析变化点思维；

6、课程回顾总结——全面总结、互动交流与答疑等。