总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员

精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中所需运用之工具方法。包括：现场管理基础5S，价值流分析，拉动式生产方式实现之具体技法，设备管理之TPM方式，快速换模（SMED）,防错（Poka-yoke）及看板（Kanban）运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用，从生产计划、产线均衡、快速换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化，从生产现场七大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等。时不我待，学习力就是竞争力，企业管理者只有快速掌握精益化之先进管理方式，才能在激烈的竞争中抢得先机，实现利润倍增。

·系统了解精益生产管理方式与传统生产方式的区别，寻找现场改善之突破口
·熟练掌握现场管理的五大要素，全面出击，确保高效地实现现场的六大目标
·从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益
·通过节拍管理与快速换型，满足多品种小批量生产
·通过二大原则与十大技巧，掌握紧急订单与插单处理方法
·通过现场标准化管理，制定标准工时与均衡生产，达到生产均衡高效
·通过TPM方式的设备管理，让你的设备稳定高效
·熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用

采取专家授课为主，辅之以现场答疑等交流方式进行，培训内容注重实用性，穿插了大量关键案例分析，对重点内容辅之以练习加强理解，并让个别学员分享成功实践经验，为我所用。课后对企业现实问题可进行免费答疑。

一．企业困惑

您可能或多或少存在以下困惑

1.天天很忙，却不赚钱；

2.同行发展很快，自已却很难提升；

3.知道成本太高，却不知如何控制；

4.整天关注效率，却始终不见起色；

5.质量天天讲，客户总投诉；

6.很想加强管理，却不知从何管起；

7.经常培训,却很难落地；

二．您的这些困惑我们都想到了，也是我们努力改善的方向。我们的观点和信念是

1.培训师不但要会营销，更需苦练内功，提升专业水平；

2.夸夸其谈害死人，培训师要说服别人先说服自已；

3.理论一定要联系实际，否则害人害已；

4.能出实效的实干家讲师才对得起老师的称号；

5.不但给理念,更注重具体方法的传授；

6.始终追求通过培训让企业的绩效得到提升；

三．我们的建议是

1.选既有丰富培训经验，又有丰富现场咨询经历的培训咨询师；

2.先通过至少二小时视频作品对其的讲课风格和专业水平进行了解；

3.让专业人员与讲师进行事前电话沟通，将企业现实困难征求讲师意见，了解其专业水平；

4.从老学员口中了解讲师培训效果；

5.将企业现实问题与关注事前告知培训师，使培训更具针对性；

模块培训内容

一、认识精益生产管理1、何为精益生产管理2、精益生产管理的十项关键原则3、找准精益化管理的突破口4、实现精益生产管理的六个终极目标5、实施方案评估六准则6、精益管理意识之养成7、改善阻碍与动力分析8、避免僵化的精益化管理9、成功辅导企业精益化管理亮点分析案例分析：对节约的认识分析视频:这就是精益生产

二、5S管理，将根基打牢1、5S实施要领与作业技巧2、5S实施之必备十大工具3、生产现场全面目视管理4、5S推行不成功原因分析与对策5、成功辅导企业5S经验分享6、5S能解决生产所有问题范例：《5S区域责任图》互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些案例分享：1）车间现场改善前后5S照片2）成功企业无障碍持续推行5S技巧讨论：中国企业推行5S不成功原因分析及对策

三、精益化现场五大核心要素管理1、实现人的职业化2、实现机器的稳定与高效3、实现物料的高品质与低成本4、实现作业方法的标准化5、实现工作环境的安全与高效6、持续改善之问题意识与提案改案案例分析：标准化作业，让员工减少2人，效率提升10%轻松一下：折纸游戏

四、从消除浪费开始精益化生产之实施1、过量生产精益化控制方法2、过量库存精益化控制方法3、搬运浪费精益化控制方法4、不良品浪费精益化控制方法5、过程加工精益化控制方法6、等待浪费精益化控制方法7、动作浪费精益化控制方法8、系统分析与改善——ECRS原则9、库存削减十大方略10、现有搬运路线及工具的优化11、动作改善的二十个要点小组讨论：举出本公司三大浪费及提出对策讨论：扯皮是等待的另外一种方式

五、用拉动方式实现准时化生产1、切实可行的生产线设计2、用拉动看板实现JIT3、用单元生产缩短生产周期4、用一个流暴露并消除等待浪费5、用隔离法减少作业变动6、三种方式实现柔性生产线布局7、产线布局的十大经济性原则8、实现一个流生产经典案例分析练习：流线布局沙盘模拟案例分析：某上市电子企业流线化辅导经历

六、用均衡化实现生产稳定1、生产计划七大原则与六项注意2、应对急单插单的十大策略3、生产线平衡改善五大原则4、TVAL模型量化作业负荷5、用节拍管理和工序分割实现均衡6、设定标准时间之三种方法7、产线均衡率计算与案例分析范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》练习：计算改善前后产线均衡率各为多少

七、全员生产保全之TPM1、初期管理确保设备性能良好2、自主保全确保设备正常运转3、专业保全确保设备零故障4、个别改善鼓励全员参与5、人才育成培养专家型员工6、SMED快速换型四原则7、SMED快速换型六手法8、SMED改善实施步骤案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事练习：1）求设备之OEE2）SMED法实例练习案例分享：三星集团革新办TPM实施经验分享

八、IE七大手法改善作业1、IE改善四步法2、七类防呆法想错也难3、动改法四原则4、五五法看透问题找到良策5、流程法优化流程提升效益6、双手法对称作业轻松高效7、抽查法省时省力高效作业8、人机法人机合一协调高效范例：《动改法操作表单》《五五法操作表单》《流程法操作表单》案例分享：IE手法成功案例图片20张

九、用TQM快速实现产品质量提升1、TQM之质量管理八大原则2、TQM之质量管理四大核心3、质量管理从PDCA循环开始4、8D法让问题不再发生4、综合分析让质量成本最低6、QC小组活动与全员质量管理案例分析：1）谁该为质量事故负责2）遗憾的最后一公里案例分析：理光沉痛教训，几滴油墨导致损失几百万互动：说说让你痛心的质量事故经历与体会总结：用一名话说出你本次培训的最大收获