制造型企业全体员工
从七十年代末,国内就引进了6S,将近30年啦,国内制造业大部分企业有几家能真正达到6S标准并且能长期坚持下去更是凤毛麟角。关键是企业各级人员没有认识6S的真正内涵与精髓。试想一个连5S都做不好的企业能搞好其他管理吗!!那么,6S真正的内涵与精髓是什么?推行的难点在哪里?为什么不能长久坚持下去呢?6S与其他管理有什么关系呢,对企业的作用到底在哪里呢?为此,我们成功开发了《无障碍推行6S实战训练》课程可以很好的回答如上问题。
1、让管理者掌握消除推行6S障碍的方法及实施要点;
2、身临其境般分享成功企业的案例;
3、彻底澄清各级人员推行5S管理的观念误区,避免推行过程中少走弯路,增强成功推行6S管理的信心;
4、提供一套非常简单、实用的成功推行5S管理的方案与步骤,真正分享成功推行6S管理给企业带来的巨大效果!
5、帮助企业全面打造卓越的“规范化、动态化:活性化:人性化:学习化”的五化现场。
6、对制造型企业管理人员6S现场管理实战提供简单实用的工作规范和思路,以提升其执行力
讲授+演练+互动+练习
(一)6S的发展历史和目的,以及目前国内企业推行5S现状及存在的主要问题
案例:成功企业6S管理推行前和推行后的对比分析(图片详解)
(二)推行6S活动的作用
1、6S活动介绍;
2、6S活动的妙用:(1)、最佳推销员;(2)、节约能手;(3)、安全专家;
3、标准化的推进者;
4、员工归属感的增强者;
5、效率的提升者;
6、品质的保障者。
(三)6S中的每个“S”的内涵、目的、作用、关键点和操作步骤
1、整理:(1)、现场检查;(2)、分类;(3)、归类;(4)、制定标准;(5)、判断“要”与“不要”;(6)、处理;(7)、改善。
2、整顿:(1)、整顿的三要素:场所、方法、标识;(2)、整顿的三定原则:定点、定容、定量;(3)、行迹管理;(4)、不同物品的整顿(频繁使用物品的整顿、切削工具的整顿、计量用具的整顿、半成品的整顿)
3、清扫:(1)、责任化;(2)、标准化;(3)、污染源处理。
4、清洁:(1)、职责明确;(2)、重视标准化工作;(3)、形式多样的考核检查:红牌作战、3UMEMO、目视管理等;(4)、新人教育
5、素养:(1)、形似且神似;(2)、领导表率;(3)、长期坚持
6、安全:(1)、安全隐患的识别(2)、安全隐患彻底整改(3)、安全防错装置及检查制度执行
(四)、不同场所的6S活动要点(图片详解)
1、生产车间;2、工具柜;3、仓库;4、设备;5、办公室。
(五)推行6S要各司其职
1、经营层或高层管理者干什么;2、中层管理者干什么;
3、基层管理者干什么;4、推行办应该做什么。
5、案例:某公司6S管理推行失败的案例分析
(六)6S推行步骤
步骤一、成立推行组织:(1)推行组织的职责(2)推行工作中应注意的事项(3)职责说明。
步骤二、拟订推行方针与目标;
步骤三、拟订推行计划日程和实施方法:
(1)制订《6S活动推行日程计划》
(2)企业制定了计划之后,要明确实施方法:
①拟定日程计划作为推行及控制的依据;
②收集资料及借鉴他厂做法;
③制定6S管理实施办法;
④制定“要”与“不要”的物品区分方法;
⑤制定6S活动评比方法;
⑥制定6S活动奖惩办法;
⑦其他相关规定(6S时间等)。
步骤四、说明及教育;
步骤五、前期的宣传造势;
步骤六、导入实施:
(1)现场诊断;
(2)前期工作准备;
(3)选定样板区;
(4)实施改善;
(5)效果确认及总结报告。
步骤七、考评方法;
步骤八、评比审核;
步骤九、公布评分结果;
步骤十、检讨修正、总结提高;
步骤十一、全面推进6S活动:
(1)教育培训
(2)领导的强有力支持
(3)全员参与
(4)区域责任制。
步骤十二、纳入定期管理活动中;
步骤十三、挑战新目标。
(七)6S的误区
误区1:6S活动看不到经济效益;误区2:我们已经做过了6S了;
误区3:我们的企业这么小搞5S,没有什么用;误区4:生产任务太重,没有时间推行6S;
误区5:搞好6S,企业就不会有任何问题;误区6:6S活动是形式主义。
(八)6S活动的助推器(图片详解)
1、红牌作战;2、定点摄影;3、“寻宝”活动;4、3UMEMO的运用。